夹渣是球墨铸铁最常见的缺陷之一，在铸件中呈灰褐色，有的呈大片，有的呈斑点状分布在基体上。夹渣出现，大大降低了球墨铸铁的延伸率和冲击韧性。其成因多为：

1、硫含量

铁液中硫含量太高，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下。

2、硅含量

硅的氧化物是夹渣的主因之一，应尽量降低含硅量。

3、稀土和镁含量

镁和稀土等元素氧化会导致夹渣，两者含量不宜太高。

4、浇注温度

浇注温度太低，金属液内的金属氧化物不易上浮，易导致夹渣；温度太高，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易从铁液表面去除，随金属液流入型腔，造成夹渣。

5、浇注系统

系统设计应合理，具有挡渣功能，使金属液平稳地充填铸型。

6、铸型

铸型表面粘附多余砂子或涂料，导致夹渣产生；紧实度低且不均匀砂型也会导致夹渣。

为此控制措施为：

1、尽量降低铁液中的含硫量（＜0.06%），必要时可用小苏打进行脱硫适当加入稀土合金（0.1%-0.2%）以净化铁液，尽可能降低含硅量和残余镁量。

2、适当提高铁液的出炉温度，适当镇静，以利于非金属夹杂物上浮，聚集。扒净铁液表面的渣子，铁液表面放入覆盖剂（草木灰，珍珠岩等），防止铁液氧化。选择合适的浇注温度，有资料指出：采用1300℃以上的浇注温度基本上可防止夹渣。

3、注意在铁水包中清除一次渣，球化处理后，必须多次扒渣，以免将非金属夹杂物留在铁液中造成夹渣。

4、浇注系统的设计要使铁液平稳地充填型腔。浇口断面比灰铸铁要增大10%-15%，以增加浇注速度，缩短浇注时间。另外，还可采用挡渣性能较好的浇注系统。